En los procesos industriales, los instrumentos son fundamentales para monitorear y controlar diversos parámetros, garantizando la seguridad y estabilidad de las operaciones. Sin embargo, con el tiempo, estos instrumentos, instalados en tuberías de proceso y equipos de producción, pueden verse afectados por medios corrosivos. Esto no solo reduce su rendimiento y confiabilidad, sino que también puede provocar problemas graves como fugas, lo que representa riesgos de seguridad en el proceso de producción. Cuando note cualquiera de las siguientes señales, su equipo o tubería puede estar enviándole advertencias de corrosión.
1. Corrosión por picaduras: pequeños agujeros y deterioro de la superficie
Si observa pequeñas manchas similares a picaduras en la superficie del metal, especialmente si están densamente agrupadas y se asemejan a una corrosión uniforme, o si hay un cambio notable en el color (por ejemplo, negro, azul, verde), podría indicar corrosión por picaduras. Este tipo de corrosión es muy localizada y suele comenzar en defectos de la superficie, inclusiones salientes o límites de grano de metal. Dado que la corrosión por picaduras puede penetrar por debajo de la superficie y, a menudo, está cubierta por productos de corrosión, es difícil de detectar. La falla del equipo generalmente se manifiesta como una o más perforaciones de corrosión, rara vez como un daño completo.
2. Agrietamiento por corrosión bajo tensión: grietas y deformación
Cuando aparecen grietas en la superficie o en el interior de los materiales metálicos, que a menudo se extienden a lo largo de la dirección de la tensión y muestran características de fractura frágil, o si se ven depresiones o picaduras localizadas de distintas profundidades, estos podrían ser signos de agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC). El acero inoxidable austenítico, cuando se expone a entornos que contienen iones de cloruro, puede experimentar agrietamiento por corrosión bajo tensión inducido por cloruro (CISCC). Esto ocurre a temperaturas superiores a 54-79 grado, especialmente en entornos con pH bajo u oxigenados, incluso con trazas de cloruro. Esto a menudo da como resultado agrietamiento transgranular, pero también puede ocurrir agrietamiento intergranular.
3. Fragilización por hidrógeno: ampollas y grietas en la superficie
Si se observan muchas ampollas pequeñas en la superficie del metal, es posible que se deba a que el hidrógeno atómico se difunde en el acero y queda atrapado en huecos, inclusiones o inclusiones no metálicas. La presión de expansión del hidrógeno acumulado acaba provocando la separación de las paredes y la formación de ampollas visibles en la superficie del metal. La fractura frágil en la región del límite de grano del metal, la propensión a agrietarse y los hoyos y agujeros de forma irregular en el área del límite de grano también son indicadores. Estos síntomas pueden sugerir la presencia de corrosión intergranular.
4. Corrosión galvánica: reacciones electroquímicas y degradación de superficies
Cuando se observan reacciones electroquímicas en la superficie del metal, como la formación de burbujas o reacciones de oxidación/reducción, o cuando aparece corrosión localizada como picaduras o agujeros, puede deberse a corrosión galvánica. Esto puede provocar que la superficie del metal se corroa, desgaste o grabe, lo que genera asperezas o irregularidades que pueden disminuir el flujo o aumentar la caída de presión.
5. Corrosión por falla del aislamiento: temperatura anormal y fugas
Un aumento o descenso anormal de la temperatura de la superficie externa de los equipos o las tuberías, diferencias de temperatura notables en comparación con las áreas circundantes, abolladuras, grietas o descascarillado en la capa de aislamiento o signos de fugas de líquido o gas podrían indicar corrosión debajo del aislamiento (CUI). Además, los cambios en la apariencia de los equipos o las tuberías, como cambios de color, rugosidad de la superficie u oxidación, son indicadores clave. Una deformación significativa bajo tensión, como un hundimiento severo de los tubos del horno, a menudo se debe a daños por fluencia.
Conclusión
La corrosión puede variar según el tipo de metal, la temperatura y los factores ambientales. Por lo tanto, al realizar un análisis de corrosión, es esencial utilizar una combinación de métodos de observación y técnicas de prueba para realizar una evaluación integral.
Para evitar la corrosión de los instrumentos de medición, debemos prestar atención a la selección correcta de los materiales y al uso, instalación y mantenimiento del producto.
Como fabricante de sensores de presión, nivel, flujo y medidores de flujo, nuestros productos están diseñados para soportar entornos industriales hostiles, incluidos aquellos propensos a la corrosión.
Si no sabe cómo seleccionar el producto adecuado con los materiales adecuados, nuestros ingenieros estarán encantados de ayudarle a mitigar los riesgos, garantizando la seguridad y eficiencia operativa a largo plazo. Póngase en contacto con nosotros hoy mismoaquí.